జెల్ కోట్ ఉపరితలంలో FRP అచ్చు భాగాల లోపాలను ఎలా పరిష్కరించాలి?

జెల్‌కోట్ ఉపరితలం యొక్క లోపాలు, కారణాలు మరియు నివారణ పద్ధతులు

1. పిన్హోల్
కారణం:
స్ప్రే చేసేటప్పుడు, గాలి మిళితం చేయబడుతుంది, ద్రావణి ఆవిరి దానిలో చిక్కుకుంటుంది, గట్టిపడే పరిమాణం చాలా పెద్దది, స్ప్రే చేసేటప్పుడు అటామైజేషన్ పేలవంగా ఉంటుంది, తుపాకీ అచ్చు ఉపరితలానికి చాలా దగ్గరగా ఉంటుంది మరియు జెల్‌కోట్ ఫిల్మ్ మందం అసమానంగా ఉంటుంది.
పరిష్కారం:
స్ప్రే ఒత్తిడిని తగ్గించండి (2-5kg/cm2), నెమ్మదిగా క్యూరింగ్ చేయండి, స్ప్రే మందాన్ని ఏకరీతిగా ఉండేలా చేయండి, అయితే మందంగా, చక్కగా మరియు గాలి బుడగలు లేకుండా, క్యూరింగ్ మోతాదును 3% లోపు నియంత్రించండి, స్నిగ్ధతను సరిగ్గా తగ్గించండి, స్ప్రే వెడల్పును పెంచండి మరియు స్ప్రే చేస్తున్నప్పుడు దూరాన్ని తనిఖీ చేయండి. 40-70cm లోపల, స్ప్రే మందం 0.3-0.5mm.

2. సంకుచితం
కారణం:
జెల్‌కోట్ చాలా మందంగా ఉంది (బిల్డప్, అధిక మొత్తంలో జెల్‌కోట్).
పరిష్కారం:
పదార్థం యొక్క సరైన ప్రణాళికను రూపొందించండి మరియు సమానంగా పిచికారీ చేయండి.

3. వరుస అంతరం (అంటుకునేది కానిది)
కారణం:
తగినంత తుడవడం మైనపు, సిలికాన్-ఆధారిత విడుదల ఏజెంట్లు స్పష్టమైన అంతరాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు స్ప్రే చేసేటప్పుడు నీరు లేదా నూనె కలుపుతారు.
పరిష్కారం:
మైనపును పూర్తిగా తుడిచిన తర్వాత, అది ప్రకాశవంతంగా ఉండే వరకు వెంటనే తుడవండి, ఉత్పత్తులు మరియు ముడి పదార్థాల కోసం మైనపు లేదా అచ్చు విడుదల ఏజెంట్‌ను సరిగ్గా ఉపయోగించండి, పొడి గాలిని ఉపయోగించండి మరియు చమురు-నీటి విభజనను వ్యవస్థాపించండి.

4. మిశ్రమ విదేశీ శరీరం
కారణం:
జెల్ కోట్‌లో చిన్న గడ్డలు మరియు విదేశీ వస్తువులు, అచ్చు ఉపరితలంపై ధూళి, స్ప్రేలో ఎగిరే కీటకాలు మరియు ఉత్పత్తి వర్క్‌షాప్‌లో దుమ్ము.
పరిష్కారం:
ఫిల్టర్ చేసిన జెల్ కోట్‌ను ఉపయోగించినప్పుడు, జెల్ కోట్‌ను పిచికారీ చేయడానికి ముందు అచ్చును శుభ్రం చేసి శుభ్రం చేయాలి మరియు ఎగిరే కీటకాలు వ్యాప్తి చెందకుండా నిరోధించడానికి మరియు స్వంత ఉత్పత్తి వర్క్‌షాప్‌ను ఉంచడానికి అచ్చు ఉపరితలంపై స్థిర విద్యుత్తును తొలగించాలి.

5. ముడతలు
కారణం:
బ్రష్ చేసేటప్పుడు జెల్‌కోట్ మొదటి పొర మందం సరిపోదు, జెల్‌కోట్ బ్రష్ చేయడానికి మధ్య సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది (2 సార్లు) లేదా PVA యొక్క తగినంత ఎండబెట్టడం లేదా చాలా తక్కువ గట్టిపడేది, gelcoat యొక్క నెమ్మదిగా క్యూరింగ్, gelcoat యొక్క అసమాన క్యూరింగ్.
పరిష్కారం:
మొదటి చిత్రం యొక్క మందం 0.2-0.25 మిమీగా ఉండేలా సమానంగా వర్తించండి. జెల్‌కోట్ పూర్తిగా నయమైన తర్వాత, రెండవ జెల్‌కోట్ లేదా టాప్‌కోట్‌ను అప్లై చేయండి మరియు అచ్చు పొడిగా, డీహ్యూమిడిఫై అయిన తర్వాత లేదా తీవ్రమైన సందర్భాల్లో ప్రాసెస్ చేయడం ఆపివేసిన తర్వాత జెల్‌కోట్‌ను వర్తించండి. PVA పూర్తిగా ఆరనివ్వండి, ఆపై జెల్‌కోట్‌ను వర్తించండి. గట్టిపడే పరికరం యొక్క మోతాదు 2.5% మరియు 1% మధ్య ఉండాలి. కార్యాలయంలో ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి మరియు వెంటిలేషన్‌ను అందించండి, తద్వారా ఏర్పడే అచ్చులో స్టైరిన్ వాయువు ఉండదు.

6. డీమోల్డింగ్
కారణం:
జెల్‌కోట్‌ను బ్రష్ చేసిన తర్వాత, అచ్చు నిర్వహణ సమయంలో వైకల్యం చెందుతుంది మరియు స్థానిక ప్రాంతం వేడెక్కుతుంది. జెల్‌కోట్ గట్టిపడే పరిమాణం చాలా పెద్దది, ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం చాలా పెద్దది. చాలా అచ్చు విడుదల పూత శుభ్రపరచడానికి మంచిది కాదు. జెల్ కోట్ అప్లై చేసిన తర్వాత చాలా సేపు మిగిలిపోయింది.
పరిష్కారం:
నిర్వహించేటప్పుడు, అచ్చును వైకల్యం చేయకుండా జాగ్రత్త వహించండి. వేడిచేసినప్పుడు, అచ్చును ఉష్ణ మూలం యొక్క అంచున ఉంచకూడదు, తద్వారా ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం చాలా మారదు. వాక్సింగ్ తర్వాత, ప్రకాశవంతమైన వరకు బఫ్ చేయండి. విడుదల వ్యాక్స్‌ను సరైన మార్గంలో ఉపయోగించడం జెల్‌కోట్‌ను వర్తింపజేసిన తర్వాత, దానిని 24 గంటలలోపు దరఖాస్తు చేయాలి.

7. చెడు షైన్
కారణం:
అచ్చు ఉపరితలం చీకటిగా ఉంటుంది, అచ్చు ఉపరితల ప్రకాశం బలంగా లేదు మరియు అచ్చు బాగా ప్రాసెస్ చేయబడదు.
పరిష్కారం:
అచ్చుపై మంచి నిర్వహణ చేయండి మరియు కొంత మొత్తంలో ఉత్పత్తి చేసిన తర్వాత, అచ్చును మళ్లీ పాలిష్ చేయాలి. మైనపు ప్రకాశవంతంగా ఉండే వరకు పాలిష్ చేయాల్సిన ప్రతిసారీ, మైనపు అవశేషాలను మైనపు తర్వాత శుభ్రం చేయాలి, జెల్ కోట్ అచ్చులను తయారు చేయాలి మరియు 150# వాటర్ శాండ్‌పేపర్ - 2000# జాగ్రత్తగా పాలిష్ చేయడానికి, పాలిష్ చేయడానికి, శుభ్రం చేయడానికి ఉపయోగించాలి. మరియు అచ్చులను ముద్రించండి. అచ్చు పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ నిర్వహిస్తారు.

8. జెల్ కోట్ మరియు లామినేట్ మధ్య బుడగలు, శూన్యమైన గాలి బుడగలు.
కారణం:
జెల్‌కోట్‌ను వర్తింపజేసేటప్పుడు ధూళి లోపలికి వచ్చింది మరియు ఉపరితల పొర పూర్తిగా కుళ్ళిపోలేదు.
పరిష్కారం:
పెయింట్ టూల్స్ మరియు అచ్చులను శుభ్రం చేయండి. అప్ వేసేటప్పుడు జాగ్రత్తగా defoaming.

9. అసమాన రంగు
కారణం:
జెల్ కోటులో తేమ మిళితం అవుతుంది, కుంగిపోవడం (పిగ్మెంట్ వేరు) ఏర్పడుతుంది, అసమాన బ్రషింగ్ (జెల్ కోట్ ద్వారా బేస్ చూడవచ్చు), తగినంత గందరగోళం (కంటెయినర్‌లో వర్ణద్రవ్యం అవక్షేపించబడుతుంది). పెయింట్ కదిలించిన తర్వాత చాలా సేపు మిగిలిపోయింది. పెయింట్ జోడించేటప్పుడు మిశ్రమ రంగులు
పరిష్కారం:
జెల్ కోట్ యొక్క థిక్సోట్రోపిని మెరుగుపరచండి, సమానంగా (0.3-0. 5 మిమీ) వర్తించండి మరియు బాగా కదిలించు. జోడించిన వర్ణద్రవ్యం (జెల్ కోట్) ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, కంటైనర్‌లోని జెల్ కోట్‌ను జిగురుతో పూర్తిగా కదిలించాలి మరియు జెల్ కోట్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు కార్యాలయాన్ని శుభ్రం చేయాలి, జెల్ కోటు ఉంచిన గిడ్డంగి శుభ్రంగా మరియు చక్కగా ఉండాలి.

10. పేద క్యూరింగ్
కారణం:
యాక్సిలరేటర్ లేదా క్యూరింగ్ ఏజెంట్, చాలా తక్కువ యాక్సిలరేటర్, పేలవమైన గందరగోళం, స్టైరీన్ గ్యాస్ నిలుపుదల మరియు తక్కువ ఉష్ణోగ్రతని జోడించడం మర్చిపోయాను.
పరిష్కారం:
ఉపయోగించే ముందు, యాక్సిలరేటర్ జోడించబడిందో లేదో నిర్ధారించండి. క్యూరింగ్ ఏజెంట్‌ను జోడించిన తర్వాత, దిగువన చిక్కుకున్న స్టైరీన్ గ్యాస్‌ను అస్థిరపరచడానికి మరియు పని ప్రదేశం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచడానికి దానిని పూర్తిగా కదిలించి, వెంటిలేషన్ చేయాలి.

11. మచ్చలు
కారణం:
గీతలు, చీలిక గాయాలు, అచ్చు విడుదల దెబ్బ గాయం, అచ్చు విడుదల ఏజెంట్, మైనపు అవశేషాలు, PVA బ్రష్ గుర్తులు, అచ్చు మచ్చలు.
పరిష్కారం:
జాగ్రత్తగా పని చేయండి, మృదువైన వస్తువులతో ఉత్పత్తిని రక్షించండి, కట్టింగ్ మెషీన్‌ను సరిగ్గా ఉపయోగించండి, డీమోల్డింగ్ పద్ధతిని సరిగ్గా ఉపయోగించండి, అచ్చును తేలికగా నొక్కండి, అచ్చు నిర్వహణ మరియు తరచుగా మరమ్మత్తు చేయండి మరియు PVAను సన్నగా మరియు సమానంగా వర్తించండి.

12. పగుళ్లు
కారణం:
అయిష్టంగా డెమోల్డింగ్, అసమంజసమైన ఆకారం, దెబ్బ (స్పైడర్ వెబ్ క్రాక్), అయిష్టంగా అసెంబ్లీ, ఒత్తిడి ఏకాగ్రత.
పరిష్కారం:
విడుదల చికిత్స పద్ధతి మరియు విడుదల ఏజెంట్ యొక్క గ్రేడ్, అచ్చు దిద్దుబాటు (వాలు స్ప్లిట్ డైని తొలగించడం), బలమైన బీటింగ్‌ను నివారించడం, జెల్ కోట్‌ను సమానంగా మరియు చాలా మందంగా కాకుండా, ఒకే ఉత్పత్తి యొక్క పరిమాణాన్ని మళ్లీ చర్చించండి మరియు రీ-డిజైన్ గురించి మళ్లీ చర్చించండి. లేఅప్ ప్లాన్.

ఏదైనాఫైబర్ గాజు ఉత్పత్తులు/మిశ్రమాలు/FRPఅవసరాలు ద్వారా సంప్రదించవచ్చుGRECHOమీ ఖర్చు ప్రభావాన్ని సాధించడానికి.

వాట్సాప్: +86 18677188374
ఇమెయిల్: info@grechofiberglass.com
టెలి: +86-0771-2567879
మొబ్.: +86-18677188374
వెబ్‌సైట్:www.grechofiberglass.com